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破碎系统皮带输送机的改造

作者:ebet官网发布时间:2016-01-14

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某铜选厂破碎系统生产能力非常低,仅达到设计处理能力的73.6%。经考察,破碎设备、筛分设备的选型及运行均正常,问题主要存在于输送设备皮带输送机上。分析到问题的关键之后,该厂即刻对皮带输送机进行了改造,效果显著。

破碎生产线

一、存在问题

1、皮带运输机原设计大部分选用NN-200(6+3)尼龙6型,皮带强度偏小,常发生皮带拉断现象,同时皮带接头的搭接方式和胶接工艺存在问题,造成皮带接头质量不稳定,易脱层、拉裂。基本上每年皮带更换、胶接达20次。

2、皮带驱动减速机功率偏小,运行过程中经常出现断齿、断轴现象,每年减速机检修达23次。

3、卸料小车和可逆皮带移动小车行走驱动系统结构不合理,一年当中6#可逆皮带故障45次,10#皮带卸料小车故障57次,16#皮带卸料小车故障21次。

4、皮带制动装置制动效果差。当运行过程中皮带需紧急停车时,常出现皮带倒退现象,造成大量的矿石从皮带上滑下,将尾部埋住。

5、重锤式拉紧装置,其拉紧力是恒定的,皮带打滑时不能增加拉紧力,大大缩短皮带使用寿命,加速驱动滚筒衬胶磨损。

6、14#皮带机坡度大,且尾部离受矿点距离短,运行时,皮带上的矿石易从受料点处滑到尾轮,造成皮带跑偏,尾轮被埋死。

7、皮带受料点落差大,矿石对皮带冲击大,皮带托辊常从支架上弹出,使皮带被托辊支架划破。

皮带输送机

二、技术改造

皮带运输机在皮带材质、驱动系统、制动系统、拉紧装置等方面进行了一系列改进。

1、选用NN-300(6+3)尼龙66型皮带代替原NN-200(6+3)尼龙6型皮带,提高了皮带的强度。同时改进了皮带的接头方式和胶接工艺,提高了皮带及接头的使用寿命。

2、对原功率偏小、易损坏的2#、4#、10#、14#、16#皮带驱动减速机进行校核,重新选型、改造,增大了驱动减速机功率,降低了减速机故障率。

3、将10#、16#皮带卸料小车的原双侧双驱动系统改造为中间单驱动系统,同时将6#皮带由可逆皮带改成了卸料小车。改造后运行平稳、安全可靠,解决了6#可逆皮带、10#皮带和16#皮带卸料小车故障率高的问题。

4、用GN-200型逆止器替代了原液压推动缸制动器,解决了皮带紧急停机时倒退的问题。

5、2#皮带采用DLY型皮带自控液压拉紧装置替代了重锤式拉紧装置,解决了皮带易打滑问题。

6、延长、抬高了14#皮带尾部,解决了皮带易跑偏、尾轮埋住的问题。

7、皮带受料点上增加了缓冲装置,降低了矿石对皮带的冲击,延长了皮带的使用寿命。

皮带输送机

针对皮带输送机材质、驱动系统、制动系统、拉紧装置等各方面存在的问题,该选厂逐一进行了改造,改造实践效果非常好,原存在问题均又得到了有效的解决,破碎系统的处理能力也得以提升,达到了设计预期。

最后更新于 2018-09-17

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